Cómo desinfectar los cubrebocas KN95 para su reutilización

La exposición de los cubrebocas KN95 contaminados a peróxido de hidrógeno vaporizado   (VHP) o luz ultravioleta (UV) parece eliminar una gran cantidad de virus y bacterias del material y preservar la integridad del ajuste de las máscaras para hasta tres usos.

También se descubrió que el calor seco (70 ° C) eliminaba el virus de las máscaras, pero era eficaz para dos usos en lugar de tres.

Cuatro métodos probados

Se han comparado cuatro métodos para descontaminar las máscaras, que están diseñados para un solo uso: radiación ultravioleta (260 – 285 nm); 70 ° C calor seco;  Spray de etanol al 70%  y VHP.

Para cada método, se compararon la velocidad a la que los virus se inactivan en la tela de filtro N95 con la del acero inoxidable.

Los cuatro métodos eliminaron los virus y bacterias detectables de las muestras de prueba de tejidos, aunque el tiempo necesario para la descontaminación varió. VHP fue el más rápido, requiriendo 10 minutos. El calor seco y la luz ultravioleta requirieron aproximadamente 60 minutos cada uno. El etanol requirió una cantidad de tiempo intermedia.

Para probar la durabilidad en tres usos, los investigadores trataron mascarillas limpias e intactas con el mismo método de descontaminación y evaluaron la función mediante pruebas de ajuste cuantitativas.

Los voluntarios usaron los cubrebocas durante 2 horas para probar el ajuste y el sellado.

Los investigadores encontraron que las máscaras que habían sido descontaminadas con etanol en aerosol no funcionaban eficazmente después de la descontaminación y no recomendaron el uso de ese método.

Por el contrario, los cubrebocas KN95 descontaminadas con UV y VHP podrían usarse hasta tres veces y funcionar correctamente. Las máscaras descontaminadas con calor seco se pueden usar dos veces antes de que disminuya su función.

Los resultados indican que los cubrebocas KN95  se pueden descontaminar y reutilizar en tiempos de escasez hasta 3 veces. Con los rayos UV y el VPH y hasta dos veces para el calor seco.

Se debe tener sumo cuidado para asegurar el funcionamiento adecuado del cubrebocas KN95 después de cada descontaminación. Utilizando herramientas de prueba de ajuste cualitativas fácilmente disponibles y para asegurar que los tratamientos se lleven a cabo durante el tiempo suficiente para lograr la reducción de riesgo deseada.

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Pintura anticorrosiva: las mejores soluciones de pintura antioxidante

Usa una pintura anticorrosiva para proteger las estructuras de acero.

Un recubrimiento anticorrosivo (también conocido como pintura anticorrosiva) actúa como una barrera entre un metal y su entorno, y aumenta su durabilidad y vida útil.

El costo global aproximado del daño por corrosión del metal es de billones de dólares. La buena noticia es que gran parte de esta pérdida se puede prevenir siendo proactivo y haciendo la elección correcta del tratamiento anticorrosivo para metales desde el principio.

Para determinar la mejor pintura anticorrosiva para su proyecto, es importante tener en cuenta el medio ambiente y el tipo de metal. Ya sea que la corrosión se deba a humedad, productos químicos, niebla salina u oxidación, el recubrimiento antioxidante para acero y metal puede ayudar a proteger el sustrato de los elementos.

La mejor pintura anticorrosión cumple con los requisitos de la categoría de corrosión.

Para determinar la mejor pintura anticorrosiva para su proyecto, debe comprender el entorno y el uso del sustrato. En particular, su exposición al agua, la humedad y otras sustancias agresivas que pueden estar presentes en el medio ambiente.

La corrosividad de ciertas atmósferas ha sido clasificada y estandarizada por la Organización Internacional de Normalización. El estándar divide el grado de corrosividad en 5 categorías, C1 a C5, en orden de aumentar la corrosividad. Para encontrar la solución anticorrosiva adecuada, necesita saber qué tan corrosivo será el medio ambiente. Por ejemplo, un recubrimiento a nivel C5M está destinado a construcciones en alta mar (como las áreas costeras de Australia) que están constantemente expuestas a la humedad, pero también a tuberías pequeñas que están igualmente expuestas.

Pintura anticorrosiva que no funciona como solución de pintura antioxidante

La pintura anticorrosiva debe elegirse en función del medio ambiente: aquí se habría necesitado una pintura antioxidante C5.

C1 – riesgo de corrosión muy bajo:  edificios con calefacción con aire limpio, solo interiores.

Adecuado para: oficinas, escuelas, hoteles, tiendas y otros locales con calefacción.

C2 – bajo riesgo de corrosión: edificios sin calefacción, zonas rurales.

Adecuado para: instalaciones de almacenamiento, pabellones deportivos, garajes, graneros y otros edificios sin calefacción.

C3 – riesgo moderado de corrosión:  edificios con alta humedad, zonas urbanas e industriales.

Adecuado para: lavanderías, cervecerías, cocinas, sitios de procesamiento de alimentos y otros edificios con humedad moderada.

C4 – alto riesgo de corrosión:  fabricantes de productos químicos y baños de natación, zonas industriales y costeras.

Adecuado para: edificios industriales, plantas químicas, piscinas, puertos y astilleros navales.

C5 – riesgo de corrosión muy alto:  edificios con condensación casi permanente, áreas mar adentro e industriales.

Adecuado para:  tuberías de agua y otras aplicaciones industriales (C5I – industrial). Construcciones marítimas y mar adentro (C5M – marina).

Tenga en cuenta que para las categorías C4-C5 no se recomienda aplicar la pintura anticorrosiva usted mismo. Busque un especialista en ese caso.

Una vez que hayas determinado la corrosividad de tu entorno, puedes identificar los sistemas de recubrimiento adecuados para tu proyecto.

Además de la especificación de pintura anticorrosiva adecuada para protegerlo en los años venideros. Seguir estas pautas le permitirá elegir una pintura anticorrosiva adecuada, lo que le permitirá evitar el gasto excesivo en grados innecesarios de protección o simplemente tomar la decisión equivocada de solución antioxidante.

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5 formas de reciclar neumáticos

Existen muchos métodos para que las llantas comiencen una nueva vida como producto reciclado. A continuación te presentamos algunas formas en que los neumáticos se reciclan y se transforman en muchos tipos de productos.

1. Trituración

Cuando se tritura una llanta, el volumen se reduce a aproximadamente un cuarto del original. Los productos resultantes son una miga de caucho que se utiliza como materia prima en una variedad de industrias diferentes e incluso en la creación de neumáticos nuevos o impermeabilizante de llanta reciclada.

2. Procesamiento de llantas de desecho ambiental

Este proceso, al igual que triturar, es donde las llantas no se enfrían y permanecen a temperatura ambiente y luego se muelen lentamente a través de una serie de granuladores. Esto permite la producción de migas de caucho de diferentes tamaños.

3. Trituración criogénica

Aqui se congelan completamente a una temperatura de aproximadamente -80°C. En ese punto de temperatura, el caucho se vuelve casi tan quebradizo como el vidrio y puede aplastarse o romperse.

Para un calmante divertido para el estrés, observa cómo se aplasta y se comprime la goma. Si bien el producto final suele ser más limpio, en general es un proceso más caro. Esto se debe principalmente al nitrógeno líquido necesario para congelar los materiales.

4. Pirólisis

La pirólisis implica la destrucción a temperaturas superiores a 430 ° C. Este es un proceso que se puede utilizar para convertir los neumáticos en aceite, que se puede utilizar como un reemplazo de bajo costo para el combustible diesel.

5. Molectra

Entre los procesos más complicados para reciclar llantas se encuentra el Proceso Molectra. Integra tratamientos mecánicos, químicos y de microondas para descomponer el neumático. Hay 5 pasos principales para este proceso:

El primer paso consiste en quitar los dos alambres de acero de la moldura del neumático. Luego, el neumático se corta en segmentos.

A continuación, los neumáticos se tratan químicamente durante un período de 4 horas en agentes suavizantes. Este tratamiento elimina cualquier contaminante, como suciedad, del neumático.

Los alambres de acero de refuerzo y los cordones de fibra incrustados en cada segmento de neumático se separan mecánicamente del caucho mediante una serie de rodillos. Ahora que la goma se ha ablandado, estos cables de acero se quitan fácilmente.

Luego, el caucho ablandado se granula en varios tamaños de malla, desde el tamaño de un guisante hasta un polvo muy fino.

El caucho se calienta a fuego lento, para extraer los productos químicos suavizantes y producir un caucho 100% puro, o se calienta a fuego alto, para producir carbón y aceite.

Estos procesos son algunos de los métodos más utilizados para reciclar neumáticos usados. Y aunque todos producen resultados ligeramente diferentes, el resultado final es el mismo. Estamos ayudando al planeta reciclando un material gastado, que de otro modo duraría hasta el fin de los tiempos, y convirtiéndolo de nuevo en algo útil.

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